近年来，我国的制造工业获得持续高速的发展，世界各国都在大量进口中国产品，并且中国的出口中，机电产品已占多数。在当前的经济寒潮和危机中，机械工业虽受到较大影响，但总规模和总产量仅次于美国，超过日本，居世界第二，出口已超过德国，达到世界第一位，2009年中国汽车产量已超过美国而居世界第一。中国已成为名符其实的世界制造大国。近期，由于人民币升值和国内劳动成本迅速升高，再加上经济寒潮和危机，严重影响了中低档产品的出口，更迫使我们要尽快提高机械工业技术水平，变危机为机遇，向制造强国奋进。

    全球制造业白皮书：中国向制造强国奋进

    2010年《全球制造业白皮书》公布的《全球10大制造强国》排行榜中，中国名列第三。今年《世界机械500强》中，美国以126家企业入选而居榜首，日本以124家居第二，我国入选企业77家居第三。但今年世界机械500强前10名中，中国无一入选；世界机械100强中，中国仅入选9名。

    2000年以来，我国机械制造业的发展极为迅速，汽车、机床、造船、发电设备等不仅产量增长迅速，而且产品水平亦不断提高。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉介绍，国产机床产值的市场占有率方面，2007年为56.3%，2008年为61%，2009年继续提高，达到70.1%。2007年我国数控机床产量123,257台，比2006年增加32.6%。2008年我国数控机床受世界经济危机影响，产量122,211台，与2007年相比基本持平。2008年1～12月我国数控机床产量，受经济危机影响，7月后产量下降，12月已略有回升。2008年，我国机床工业消费机床194.4亿美元，居世界第一；生产机床139.6亿美元，居世界第三；出口机床21.1亿美元，居世界第六；进口机床75.9亿美元，居世界第一，机床进出口入超54.8亿美元。2009年我国数控机床产量明显增加，达143,904台，国产数控机床市场占有率达到62%，我国生产机床跃居世界第一，进口机床59亿美元，出口机床14.1亿美元，机床进出口入超44.9亿美元，进口和消费机床连续8年排名世界第一。

    从整个大环境看，自2008年下半年起，各国的机械制造业都不同程度受到金融危机的冲击，几个主要的汽车和机床生产国受到的损失尤为严重。世界各国的汽车生产都大幅下降，唯独中国汽车生产和销售不仅未降，反而继续大幅上升，2009年，中国汽车生产已超过美国而位居世界第一。

    2009年上半年，各主要国家机床生产的统计数字如下：日本机床业2009年第一季度订单下降84.6%，内需和出口双下降，影响到销售额下降46.2%。美国机床订单从2008年11月开始下滑，2009年4月新接订单仅9,704万美元，比2009年3月减少42%，比2008年4月减少78%，2009年1～4月订单金额同比减少71%。德国已将2009全年订单趋势预测从之前的下降7%，修正至下降10%～20%。德国机床总订单同比下降70%。中国台湾与2008年同期相比，2009年1～4月机床出口额下降51.9%，进口额下降84.6%，总出口较上年同期下降51.9%，出口大幅减少。

    相对而言，中国的机床工具行业受损程度较小，据不完全统计显示：2009年1～5月工业总产值同比降低5.0%，销售收入同比降低6.2%，利润总额累计同比降低33.1%。这些数据表明，在这次金融危机中，中国机床工具行业没有大伤元气。统计资料显示：2009年1～4月，机床工具全行业完成固定资产投资232亿元，同比增长48.8%；到2009年5月，机床工具行业申报列入国家振兴规划技改项目30项，总投资72.1亿元，这有效提高机床工具行业的制造水平和能力。2009年下半年，机床工具行业生产形势明显好转，由于2008年下半年基数较低，从2009年7月开始，机床工具行业月度工业总产值同比增速达到两位数，具体完成情况及同比增速。

    2010年上半年，我国机械制造工业情况良好，总体产销两旺，机床工具工业情况亦是如此。机床工具工业持续高速增长，上半年完成总产值2424.2亿元，同比增长41.4%，其中机床行业总产值572.1亿元，同比增长31.7%。金属切削机床产量为338,209台，其中数控机床产量达到945,191台，同比增长分别为25.8%和52.2%。金属切削机床行业实现利润22.7亿元，同比增长68.3%，产值利润率为5.0%，同比提高1.1个百分点。

    2010年上半年，我国机床工具工业出口总额为31.1亿美元，虽比2009年有大幅增加，但仍比2008年同期减少了7.1%。国内经济刺激计划带动的投资热潮造成机床工具的进口大幅增加，2010年上半年的进口额较2008年同期增长了12.7%，其中切削刀具进口增长尤其迅速，上半年达到5.3亿美元，同比增长138.0%。应看到，我国出口的是廉价的中低档机床，而进口的是昂贵的数控和精密机床。

    由于国际经济发展的形势还不明朗，面对复杂多变的国内外形势，虽然当前我国机械工业形势良好，但趋势不容乐观。我国和国际上的制造强国相比，技术上还有很大差距，要研究提高产品档次，增加高端产品，提高制造工艺水平，努力创新，在后金融危机时代，中国机床工具行业力争实现从机床大国到机床强国的蜕变。

    大力发展数控系统及应用

    近年来，我国工具工业虽有不小发展，但远落后于机床业的发展。生产中使用的高效先进刀具，大部分是从国外进口的(含外国资企业在中国生产的刀具)。我们现在也出口不少刀具，但主要是廉价低档的标准刀具。2004年我国生产刀具约25亿件，其中20亿件是廉价低档刀具(大部分出口)，这以后几年出口的仍基本是中低档刀具。在美国市场上，中等规格的麻花钻每支价格约10美元，而市场上中国生产的低档麻花钻价格仅1美元，被用作手工工具。我国现在有世界规模第一的汽车工业，但汽车工业从国外引进的高效生产线，所用的刀具80%～90%至今仍是进口刀具(含国内的外资企业产品)。现在我国刀具生产供销情况是，高端先进刀具产品主要依靠从国外进口，而低档刀具产品恶性膨胀(大部出口)，这种情况必须尽快改变。

    我国机械制造业生产中大量使用标准刀具，而发达国家则大量使用高效先进刀具，致使我国加工效率远低于国外。我国工具厂仍大量生产传统标准刀具，一些小工具厂还大量生产低档刀具，据统计，我国消耗全世界40%的工具材料，销售收入却只占全世界工具业的12%～15%。国外工具企业的毛利率都在40%左右，而我国工具厂的利润很低，部分工具厂还亏损。

    现在我国的工具厂，以大量生产传统标准刀具为主。从机械制造业的技术发展趋势来看，今后我国工厂中的高效数控机床的比重将逐年增加，高效先进刀具的需求量将随之迅速增加，而传统标准刀具的需要量将逐年减少。此外，由于我国人工成本增加，中低档的标准刀具出口的价格优势将逐渐丧失，出口量必将随之减少。如工具企业仍以生产传统标准刀具为主，则销售量必将逐渐萎缩(一些民营的小工具厂大量生产传统标准刀具，大工具厂因成本较高，无法竞争而逐渐失去这部分市场)，将没有发展前途。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉表示，我国的工具工业必须改变理念，大力发展高效先进刀具的生产，用国产高效先进刀具代替国外产品，夺回被进口刀具占有的这部分市场，重视售后生产服务，只有这样，我国的工具企业才有发展前途，我国的工具工业才能得到振兴。

    2010年10月,国务院出台的《加快培育和发展战略性新兴产业的决定》指出,根据战略性新兴产业的特征,立足我国国情和科技、产业基础,现阶段重点培育和发展节能环保、新一代信息技术、生物、高端装备制造、新能源、新材料、新能源汽车等产业,提出应强化基础配套能力,积极发展以数字化、柔性化及系统集成技术为核心的智能制造装备,其中以高档数控机床为重中之重。

    在机床标准方面，中国机床工具工业协会行业部副主任邵钦认为，在新的一年中,应更加明确机床工具行业标准化工作的方向和目的，充分认识到标准化工作的意义和肩负的使命，希望行业企业能进一步重视标准化工作，落实有关政策，不断推动标准工作与行业发展相结合。

    数控系统是高端装备控制的核心，太原重型机械学院贾育秦教授表示，今后应不断提升科技创新以及高档产品的开发研究能力，尽快形成产业化能力，强化产品的可靠性和稳定性,最大程度地满足“十二五”高端装备和基础装备的需求，争取“十二五”机床数控标准化能开创新局面。贾育秦认为，首先，应进一步加快机床产品结构调整，进一步完善产业链条；其次，实施企业结构调整,提高制造生产水平。不仅如此，对于生产企业还应给予鼓励、扶持政策,加大对数控机床制造的生产,努力提高中高档数控机床的出口比重和出口效益等。

    数控机床是当代机械制造业的主流装备。据悉,目前已有几家大型机床厂开始着手建设数控机床产业基地,另外加上政府的扶持,各地数控机床产业基地建设以及入驻基地的企业还能够得到一些政策上的优惠。

    但是目前大多数控机床产业基地的配套建设并不完善,难以形成产业集群效应,这与机床行业配套加工的特殊性有关。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉表示，机床不属于量产设备,具有专一性和个性化的特点,有时一套新设备在加工一组零件后,会很久没有类似订单,设备就会闲置。希望政府出台机床配套企业的扶持政策,帮助企业加速发展。

    随着电子信息技术的快速发展,世界机床业逐渐进入以数字化制造技术为核心的机电一体化时代,例如数控机床。数控机床业正在向高端迈进,它是制造业的加工母机以及国民经济的重要基础。据罗百辉介绍,目前欧、美、日等国家已先后完成了数控机床产业化进程,由于国外的数控机床技术较为先进,高速高精与多轴加工成为数控机床的主流,纳米控制也已经成为高速高精加工的潮流;机床与机器人的集成应用日趋普及;多任务和多轴加工数控机床越来越多地应用到能源、航空航天等行业领域;智能化加工与监测功能不断扩充。

    未来5年内机床行业复合增长率或为25%~30%,而中高端数控机床将成为增长的主力。随着我国产业升级和结构调整的不断深入,以及航空航天、汽车、造船、电子等高端制造业的发展,机床特别是高端数控机床的需求将不断提升。我国机床行业也将把技术创新作为推动产业升级的战略措施,以提高产业化水平,促进企业自主创新,实现机床产业的稳步发展。